In veel fabriekshallen zijn robots vastgezet op één taak. Als het product verandert, kost het weken of maanden om lijnen opnieuw te programmeren of machines te vervangen. Een nieuw bedrijf uit San Francisco zegt dat dat sneller kan: minuten in plaats van weken.

Wat is precies het probleem in fabrieken?

In de meeste fabrieken worden robots voor één, herhaalbare taak ingesteld. Verandert het product of de volgorde van werkzaamheden, dan gaat de productie vaak stil omdat engineers moeten herprogrammeren of apparatuur moeten aanpassen.

Dat brengt twee nadelen mee:

• Fabrikanten blijven bij één ontwerp hangen om storingen en stilstand te voorkomen.

• Moeilijke, fijne taken blijven vaak door mensen gedaan omdat robots te stijf of te moeilijk te programmeren zijn.

Dit zorgt ervoor dat innovatie op de werkvloer achterblijft, zelfs als er voor de rest van het product veel moderne technieken worden gebruikt.

Hoe probeert Industrial Next dit anders te doen?

Industrial Next bouwt zogenaamde zelf‑contained robotstations: complete eenheden die beeldherkenning, taakcontext en beweging combineren. In plaats van elk robotprogramma met regels te schrijven, leert de robot nieuwe taken via simulatie en demonstratie.

Een belangrijk onderdeel zijn hun basis-AI-modellen (dit zijn grote, algemene AI-modellen die je voor verschillende taken kunt aanpassen). Die modellen verbinden wat de robot ziet met wat hij moet doen en hoe hij moet bewegen. Daardoor kan een station snel worden omgezet naar een andere taak zonder dat iemand lange programmaregels hoeft te schrijven.

Belangrijke kenmerken:

• Robots oefenen eerst veel in een zeer gedetailleerde virtuele omgeving die bijna net zo werkt als de echte wereld.

• Taken worden aangeleerd door simulatie en voorbeelden, niet door ingewikkelde, handgeschreven instructies.

• Stations zijn modulair: ze zijn opnieuw te combineren en naar een andere productielijn te verplaatsen.

Door deze aanpak kan een productielijn veel sneller omgeschakeld worden. Wat vroeger dagen of weken kostte, gebeurt nu in minuten volgens het bedrijf.

Voor welke taken werkt dit al?

Industrial Next zegt dat enkele van hun werkstations al worden gebruikt bij de productie van een van de populairste smartphones ter wereld. Daar automatiseren ze taken waar eerdere pogingen mislukten, zoals:

• Het voorzichtig doorvoeren van een dunne flexibele kabel.

• Het vastklikken van een piepklein connector­dekseltje.

• Het verwijderen van beschermfolie van cameramodules en knoppen, op of boven menselijke snelheid en met hoge nauwkeurigheid.

De robots halen die resultaten doordat ze getraind zijn in een zeer realistische simulatie en vervolgens direct toepasbaar zijn op de echte onderdelen, ook bij nieuwe telefoonmodellen die ze nog nooit in het echt hebben gezien.

Op het TechCrunch Disrupt-evenement maakte het bedrijf ook bekend dat het samen gaat werken met BMW Group Technology Office om deze AI-gestuurde precisie te evalueren voor autoproductie.

Wie zitten erachter en waarom begonnen ze dit?

Industrial Next is in 2021 opgericht door Lukas Pankau en Allen Pan. Beiden werkten eerder bij Tesla; Pankau als lead electrical architect en Pan aan autonome fabrieksprojecten. Hun ervaring daar maakte ze gefrustreerd over verouderde fabrieksapparatuur die vooruitgang van product- en rijtechnologie tegenhield.

Hun gezamenlijk inzicht was dat het niet genoeg is om slimme ontwerpen en algoritmes te hebben als de fabriek niet mee kan veranderen. Daarom zochten ze een manier om de machinekant opnieuw te ontwerpen, gebruikmakend van moderne AI en realistische simulaties.

Een korte anekdote illustreert hun betrokkenheid: de twee raakten bevriend tijdens nachtelijke klussen bij Tesla, en die gedeelde ergernis over apparatuur uit vorige decennia bleef hen achtervolgen totdat ze besloten er zelf iets aan te doen.

Conclusie

Industrial Next wil de manier waarop fabrieken omgaan met automatisering veranderen. In plaats van robots die slechts één ding kunnen, ontwikkelt het bedrijf flexibele robotstations die nieuwe taken leren via simulatie en demonstratie. Dat maakt het mogelijk om productielijnen binnen minuten om te bouwen in plaats van weken.

Als dit werkt zoals beloofd, kan dat fabrikanten helpen complexere en fijnere werkzaamheden te automatiseren die nu nog door mensen worden gedaan. De stap van telefoononderdelen naar autoassemblage is ambitieus, maar de samenwerking met een grote autofabrikant laat zien dat de industrie hier serieus naar kijkt.